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Flora Zangue: Wer digital nur den Basis-Schnitt überprüft, lässt großes Potenzial ungenutzt: Silhouette, Faltenwurf, Materialverhalten und die Wirkung des Produkts insgesamt lassen sich erst wirklich beurteilen und kommunizieren, wenn alle Lagen sichtbar sind. Es lohnt also, das Augenmerk auf eine realistische 3D-Simulation zu setzen.
Die digitale Produktentwicklung hat in der Bekleidungsindustrie längst Fuß gefasst – doch wer 3D wirklich als professionelles Werkzeug nutzen möchte, steht schnell vor komplexen Anforderungen. Denn wenn digitale Prototypen die physischen ersetzen sollen, müssen die virtuellen Ergebnisse der Realität entsprechen.
Flora Zangue, 3D-Fashion-Specialist bei Hohenstein, erklärt im Interview mit Gesamtmasche, was es braucht, um in der Simulation stabile und realitätsnahe Ergebnisse zu erzielen.
GM: 3D wird zunehmend zum Standard in der Bekleidungsentwicklung. Worin liegt Ihrer Meinung nach der besondere Mehrwert für die Unternehmen?
FZ: Unternehmen profitieren an verschiedenen Stellen von 3D-Simulationen. Wenn das Produkt zunächst virtuell existiert, bevor es physisch, als Musterteil realisiert ist – erleichtert das z.B. die Kommunikation zwischen den Abteilungen erheblich. Das hilft, die Prozesse zu optimieren und spart so Zeit und Ressourcen. Um das Potential allerdings voll ausschöpfen zu können, müssen die virtuellen Prototypen realistisch simuliert werden. Hier entstehen in der Praxis die meisten Probleme.
GM: Man sollte meinen, die realistische Simulation ist dank professioneller 3D-Software keine große Sache. Wieso sehen Sie in der Praxis dennoch eine Herausforderung?
FZ: Das liegt meist an der fehlenden Expertise. In den Unternehmen werden oft Bestandsmitarbeiter in 3D-Anwendungen geschult. Diese bearbeiten dann die Aufgaben im 3D-Bereich parallel zu ihren sonstigen Tätigkeiten im Entwicklungsprozess. Dabei bleibt wenig Zeit, sich tiefergehend mit den Tools vertraut zu machen, so dass trotz guter Software viel Potential verschenkt wird. Eine Basisschulung der Software-Anbieter allein reicht nicht aus, um realistische Ergebnisse zu erzielen. Viele 3D-Abteilungen sind zudem sehr klein oder die Mitarbeiter arbeiten als „Einzelkämpfer“ – da ist Austausch und gegenseitiges Lernen schwierig. Und das sieht man dann auch am Ergebnis: Die Simulationen erfüllen selten die Erwartungen, sie sind zu glatt, zu plastisch, zu dünn, haben fehlende Tiefe oder Volumen… sie wirken einfach unrealistisch.
GM: Gibt es Kleidungsstücke, die in der digitalen Umsetzung, besonders herausfordernd sind?
FZ: Ja, das sind vor allem mehrlagige – oder übereinander getragene – Kleidungsstücke. Sakkos mit Futter, Funktionswinterjacken oder detailreiche Berufsbekleidung – je mehr Lagen ein Kleidungsstück besitzt, desto schwieriger ist die virtuelle Verarbeitung und die realistische Abbildung. Die Lagen zu trennen sowie der richtige Einsatz der Tools sind hier nicht ganz einfach. Dabei kann weniger manchmal mehr sein. Auch der Umgang mit dem Material und die Umgebung sind wichtig – die falsche Mesh-Größe oder die Beleuchtung können das Ergebnis stark verändern. Die Kombination dieser Faktoren erfordert eine hohe Expertise im Umgang mit den 3D-Tools.
GM: Welche Möglichkeiten zur Erlangung der benötigten Expertise bieten Sie bei der Hohenstein Academy?
FZ: Ich empfehle unser Intensivtraining 3D-Produktentwicklung, einem Zertifikatslehrgang zum qualifizierten 3D-Produktentwickler. Dort werden allen genannten Herausforderungen begegnet sowie Avatare, Schnitt, Material und virtuelle Anprobe behandelt. Mit CLO3D, Style3D und VStitcher bilden wir die wichtigsten Softwarelösungen ab. Nach zwei Kick-Off-Tagen kombiniert der Lehrgang 18 Online-Einheiten theoretische Grundlagen zur traditionellen Produktentwicklung mit praktischen Übungen im System. Wer also seine technischen Grundlagen vertiefen und die Software-Kompetenz erweitern will, ist bei uns genau richtig. Los geht’s am 18. September.
Hinweis: Mitglieder der Gesamtmasche erhalten 20% Rabatt auf das Hohenstein Intensivtraining 3D-Produktentwicklung.