Bild: © Hohenstein
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In den vergangenen Jahren haben zahlreiche Unternehmen in 3D-Technologien investiert. Designer, Schnitttechniker und Produktentwickler besuchen Basisschulungen und sammeln erste Erfahrungen mit digitalen Avataren und virtuellen Kleidungsstücken. Während Designprozesse immer schneller werden, bleiben jedoch Muster- und Abstimmungsschleifen im Produktentwicklungsprozess häufig zeit- und kostenintensive Bremsklötze.
„Viele Anwender kennen nach einer Software-Schulung zwar die Werkzeuge, wissen aber nicht automatisch, wie sie damit einen realen Produktentwicklungsprozess abbilden können“, beobachtet Vanessa Fuhrman vom Hohenstein Digital Fitting Lab. Ein analoger Prozess lässt sich nicht einfach eins zu eins in die digitale Welt übertragen. Wer erfolgreich mit 3D arbeiten möchte, braucht ein Verständnis dafür, welche Denkweisen übernommen werden können – und welche neu gedacht werden müssen. „Genau diese Brücke zwischen Bekleidungs-Know-how und digitaler Umsetzung ist entscheidend.“
Entwicklungszeit dort sparen, wo sie entsteht
Nach erster Euphorie stellen sich daher häufig Fragen: Wie entsteht aus einem Schnitt ein belastbarer digitaler Zwilling? Welche Materialparameter sind entscheidend? Wie lassen sich komplexe Verarbeitungen realistisch simulieren? Und wo liegen die Grenzen einer virtuellen Anprobe? Deutlich wird das beispielsweise bei der Musterentwicklung. Traditionell werden technische Zeichnungen, Schnittdaten und Kommentare an Produktionspartner übermittelt. Anschließend entstehen erste physische Muster, die bewertet, korrigiert und erneut produziert werden. Nicht selten sind mehrere Schleifen erforderlich, bevor ein Produkt den gewünschten Stand erreicht.
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Mit digitalen Zwillingen können viele dieser Entscheidungen bereits deutlich früher getroffen werden. Passform, Materialwirkung und Verarbeitungsdetails lassen sich auf virtuellen Avataren simulieren und bewerten, bevor überhaupt ein physisches Muster entsteht. Dadurch gewinnen Unternehmen nicht nur Zeit und Geld. Sie erhalten mehr Planbarkeit und Kontrolle über den gesamten Entwicklungsprozess.
Ganzheitliche Weiterbildung statt Funktionsschulung
Um diese Potenziale auszuschöpfen, reicht Softwarewissen allein nicht aus. Gefragt sind Fachkräfte, die Produktentwicklung, Schnitttechnik, Materialverständnis und digitale Werkzeuge miteinander verbinden können. Genau hier setzt der neu strukturierte Zertifikatslehrgang „Intensivtraining 3D-Produktentwicklung“ von Hohenstein an.
Im Mittelpunkt stehen nicht einzelne Softwarefunktionen, sondern die komplette digitale Prozesskette: von der Schnittentwicklung über Materialdigitalisierung und Avatare bis hin zur virtuellen Passformprüfung, realistischen Verarbeitungstechniken und professionellen Visualisierung. „Ein wesentliches Merkmal des Lehrgangs ist die intensive Betreuung. Neben zwei Präsenztagen und 15 Online-Workshops können die Teilnehmenden individuelle Fragestellungen in persönlichen 1:1-Sessions mit dem Expertenteam bearbeiten. So werden Herausforderungen aus dem eigenen Unternehmen direkt in die Weiterbildung eingebracht“, erklärt Fuhrman.
Preisvorteil für Gesamtmasche Mitglieder
Der von Hohenstein angebotene Zertifikatslehrgang „Intensivtraining 3D-Produktentwicklung“ findet vom 1. Oktober bis zum 17. Dezember 2026 statt. Gesamtmasche Mitglieder profitieren von 20% Preisnachlass. Weitere Details zum Lehrgang finden Sie hier: https://www.hohenstein.de/de/termine/intensivtraining-3d-produktentwicklung